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Manchmal genügt es, die gleichen alten Teile auf unterschiedliche Weise zusammenzusetzen, um etwas Interessantes zu bauen. [Sayantan Pal] hat dies für die bescheidene RGB-LED-Matrix getan und eine ultradünne Version geschaffen, indem er die WS2812b NeoPixel-LED in die Leiterplatte eingebettet hat.
Der beliebte WS2812B hat eine Höhe von 1,6 mm, was zufällig die am häufigsten verwendete Leiterplattendicke ist. Mit EasyEDA entwarf [Sayantan] eine 8×8-Matrix mit einem modifizierten WS2812B-Gehäuse. Ein etwas kleinerer Ausschnitt wurde hinzugefügt, um eine Reibungspassung zu schaffen für die LED, und die Pads wurden auf die Rückseite des Panels außerhalb des Ausschnitts verschoben und ihre Zuordnungen wurden vertauscht. Die Platine wird mit der Vorderseite nach unten montiert und alle Pads werden von Hand gelötet. Leider entsteht dadurch eine ziemlich große Lötbrücke, die Erhöht die Gesamtdicke der Platte geringfügig und ist möglicherweise nicht für die Produktion mit herkömmlicher Pick-and-Place-Montage geeignet.
Wir haben bereits einige ähnliche Ansätze für PCB-Komponenten mit geschichteten Leiterplatten gesehen. Hersteller haben sogar damit begonnen, Komponenten in mehrschichtige Leiterplatten einzubetten.
Dies sollte der neue Standard für die Verpackung von Dingen sein! Durch die Verwendung einer billigen vierschichtigen Platine benötigen wir nicht so viel Verdrahtungsfläche und können einfach gesockelt oder manuell gelötet werden, um DIP zu ersetzen. Sie können den Induktor direkt auf der Oberfläche montieren Der Chip in der Leiterplatte aller seiner passiven Komponenten. Reibung kann eine gewisse mechanische Unterstützung bieten.
Der Schnitt kann leicht geneigt oder trichterförmig erfolgen und mit einem Laserschneider erfolgen, so dass das Verkeilen des Teils keine große Präzision erfordert und durch Erhitzen und Herausdrücken von der anderen Seite nachbearbeitet werden kann.
Für eine Platine wie das Foto im Artikel muss sie meines Erachtens nicht mehr als 2 l groß sein. Wenn Sie LEDs in einem „Gullwing“-Gehäuse erhalten, erhalten Sie problemlos eine flache und dünne Komponente.
Ich frage mich, ob es möglich ist, die innere Schicht zu verwenden, um ein Löten auf der äußeren Schicht zu verhindern (indem man einen kleinen Schnitt macht, um an diese Schichten zu gelangen, damit das Lot bündiger ist).
Oder verwenden Sie Lötpaste und Ofen. Verwenden Sie 2 mm FR4, machen Sie die Tasche 1,6 mm tief, legen Sie das Pad auf den inneren Boden, tragen Sie Lötpaste auf und stecken Sie es in den Ofen. Bob ist der Bruder Ihres Vaters und die LEDs sind bündig.
Bevor ich den gesamten Artikel lese, denke ich, dass der Fokus dieses Hackers auf einer besseren Wärmeübertragung liegen wird. Lassen Sie das Kupfer der N-Layer-Platine weg, sondern platzieren Sie einfach einen beliebigen Kühlkörper auf der Rückseite mit einigen Wärmeleitpads (ich kenne das nicht). korrekte Terminologie).
Sie können die LED auf eine gedruckte Schaltung aus Polyimidfolie (Kapton) aufschmelzen lassen, anstatt alle diese Verbindungen auf der Rückseite von Hand zu löten: nur 10 mil dick, was möglicherweise dünner ist als handgelötete Bumps.
Benutzt die übliche Struktur dieser Panels nicht flexible Substrate? Meine ist so. Zwei Schichten, also gibt es eine gewisse Wärmeableitung – was für diese größeren Arrays sehr wichtig ist. Ich habe ein 16×16, es kann viel absorbieren des Stroms.
Mir wäre es lieber, wenn jemand eine Leiterplatte mit Aluminiumkern entwirft – eine Klebeschicht aus Amidplatine, die auf ein Stück Aluminium geklebt wird.
Lineare (1-D) Streifen findet man häufig auf flexiblen Substraten. Ich habe noch kein zweidimensionales Panel mit dieser Struktur gesehen. Gibt es einen Link zu dem von Ihnen erwähnten?
Eine dünne Leiterplatte mit Aluminiumkern ist als Kühlkörper nützlich, aber sie wird trotzdem heiß: Sie müssen die Wärme am Ende immer noch irgendwo abführen. Für mein Array mit höherer Leistung habe ich ein flexibles Polyimid-Substrat (kein Amid!) direkt auf ein laminiert Großer, gerippter Kühlkörper mit thermischem Epoxidharz. Ich verwende keine druckempfindlichen Klebstoffarten. Selbst wenn nur Konvektion vorhanden ist, ist es leicht, mehr als 1 W/cm^2 abzugeben. Ich werde einige Minuten lang mit 4 W/cm^2 laufen auf einmal, aber auch mit 3 cm tiefen Flossen wird es sehr lecker.
Heutzutage sind Leiterplatten, die auf Kupfer- oder Aluminiumplatinen laminiert sind, weit verbreitet. Für Dinge, die ich selbst verwende, würde ich Kupfer empfehlen, das sich leichter verkleben lässt als Aluminium.
Sofern Sie das Gerät nicht mit Kupfer verlöten (übrigens, falls zutreffend), finde ich, dass die Bindung von heißem Epoxidharz an Aluminium viel besser ist als an Kupfer. Ich habe Aluminium zunächst etwa 30 Sekunden lang mit 1N NaOH-Lösung geätzt, dann mit entionisiertem Wasser gespült und getrocknet gründlich. Bevor das Oxid wieder nachwächst, ist es innerhalb weniger Minuten verbunden. Eine nahezu unzerstörbare Verbindung.
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